Neugestaltung der Vormontage bei FMB

FMB optimiert ständig seine Prozesse. Die Vormontage wurde an aktuelle Anforderungen angepasst und neu gestaltet.

14.05.2020

Vom Grundträger zum kompletten Lademagazin

Lademagazine werden bei FMB in einer Fließfertigung oder in einer straff terminierten Standfertigung montiert. Hierbei durchläuft das Lademagazin, zu Beginn nur aus einem Grundträger bestehend, mehrere Etappen, bis es schließlich komplettiert die Fertigungshalle verlässt. An jeder Station ist ein Team von Spezialisten am Werk und verbaut verschiedene Komponenten und vormontierte Baugruppen.
Im bisherigen Ablauf wurden diese Baugruppen in der Vormontage auftragsbezogen von mehreren Facharbeitern aufgebaut und mussten zum richtigen Zeitpunkt verfügbar sein. Hierbei war eine verlässliche Kommunikation aller Beteiligten unabdingbar. Verzögerungen, Missverständnisse oder Fehlplanungen störten den gesamten Ablauf und führten im schlimmsten Fall zum Stillstand der Montagelinie. Das System funktionierte bei FMB seit jeher gut. Die Facharbeiter arbeiteten die Baugruppen nach Auftragseingang ab. Dabei wurden Baugruppen unabhängig vom Bedarf mehrfach produziert, um einen gewissen Vorratspuffer aufzubauen.

Steigende Komplexität der Produkte

Doch gewachsene Strukturen und die steigende Komplexität der Produkte, die zunehmend über Sonderausstattungen verfügen, machten eine Neugestaltung der Abläufe in der Vormontage unabdingbar. „Es wird zunehmend schwieriger, die Priorität der Baugruppen und deren Zusteuerung zu regeln. Aufträge, die erst vor kurzem eingegangen sind, haben manchmal eine höhere Priorität als Ältere. Das vorsorgliche Produzieren von Baugruppen für den Vorratspuffer blockiert dann die eiligeren Aufträge. Außerdem verbrauchen diese Baugruppen Lagerflächen und erschweren den Überblick über die Bestände.“, so der stellvertretende Montageleiter Andreas Bachmann. „Störungen im Prozess können aktuell nur durch sehr hohen Kommunikationsaufwand und durch die langjährige Erfahrung einiger Mitarbeiter abgefangen werden. Das erhöht das Stresslevel enorm.“, führt er weiter aus.

Fertigungstermin im Fokus

Mittelfristig soll die gesamte Montage bei FMB von dem bestehenden drückenden zu einem ziehenden System umstrukturiert werden. Ausschlaggebend für die Priorisierung ist dann der Auftrag mit dem nächsten Fertigungstermin. Produziert wird, was benötigt wird, um diesen Auftrag zu fertigen. Das Produzieren für den Vorratspuffer findet nur noch bei Leerlaufzeiten statt. Die dadurch freiwerdenden Kapazitäten werden direkt für den nächsten Auftrag genutzt. So werden Lagerflächen und Suchzeiten eingespart und die Durchlaufzeiten der Produkte verbessert.

Optimierung von Arbeitsplätzen

Doch es reicht nicht aus, den reinen Prozess zu optimieren. Damit die verbesserten Abläufe auch in der Praxis greifen können, müssen die Gegebenheiten vor Ort stimmen. Die Anordnung der Arbeitsplätze, Material- und Handlager sowie der Lagerflächen für Baugruppen und fertige Produkte muss auf den Prozess abgestimmt werden.
Der erste große Schritt zu dieser Umstrukturierung ist jetzt mit der Neugestaltung der Arbeitsplätze in der Vormontage erfolgt. Diese wurden neu aufgebaut und auf die kommende Umstellung vorbereitet. So wurden Arbeitsinseln geschaffen, die in Richtung des Materialflusses ausgerichtet sind. Außerdem wurde das Handlager in die Arbeitsinseln integriert. Das Lager der Fertigungs- und Kaufteile befindet sich jetzt innerhalb eines markierten Bereichs und ist den zuständigen Kommissionierern direkt zugeordnet. Die zu bearbeitenden Aufträge werden mit allen erforderlichen Informationen an Bildschirmen angezeigt, die gut einsehbar über den Arbeitsplätzen hängen.

Bei der Umgestaltung der Arbeitsplätze wurde FMB von Werkzeug Weber unterstützt. Regionalverkaufsleiter Marco Welke erinnert sich: „Da der Kunde zunächst verschiedene Varianten durchdacht hat, habe ich besonderen Wert darauf gelegt, die Ideen schnell in Form von 3D-Zeichnungen zu realisieren. Mit unserer Erfahrung und dem Input vom Kunden entstand so Stück für Stück die fertige Lösung.“
Für die Arbeitsinseln wurden robuste Baugruppen aus Stahl des Herstellers bedrunka+hirth eingesetzt. Das Unternehmen fertigt seit über 40 Jahren in Bräunlingen im Schwarzwald Einrichtungen, die den Anforderungen von Industrie und Handwerk sicher standhalten.
„Werkzeug Weber hat uns in Preis, Konzept und Fachwissen überzeugt. Die Aschaffenburger haben sich mit einem überzeugenden Gesamtpaket gegen die Wettbewerber durchgesetzt.“, ergänzt Andreas Bachmann.
In der neugestalteten Vormontage läuft der Betrieb bereits seit einigen Wochen. Die Umstrukturierung und die verbauten Komponenten haben sich im Einsatz bestens bewährt. Andreas Bachmann und sein Team sind bereit für die nächsten Schritte.

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